大量に作って売り減らす旧来型のアパレルの商売から、客の声をもとに売れる商品だけをファストに作る仕組みへ––––。「ユニクロ（UNIQLO）」のファーストリテイリングはここ数年、「情報製造小売業」という言葉のもと、そうしたビジネスモデルの実現を目指している。その一環として、この4月には有明本部（東京・有明）内に巨大撮影スタジオやカスタマーセンターを新設。商品企画から販売までの一連の流れのうち、多くの工程を集約・ワンストップ化し、「全てがここで始まり完結する」仕組みを整えた。
ただし、生産だけは例外だ。中国や東南アジアの取引先工場で行っている生産は、高品質低価格なベーシックという「ユニクロ」の土台を支えており、有明に持ってくることはできないだろう––––。そこが、「ザラ（ZARA）」を擁し、本社近隣の工場でトレンド品を店頭投入に引き付けて生産しているインディテックスとの違いだ––––。そんな外野の見方を覆して、ファストリはこの4月、有明本部からほど近い東雲（しののめ）でニット工場を稼働させている。
さすがに東雲工場で量産はできないが、1.海外での量産に移る前に生産工程に無駄や不具合がないかを検証し、そのノウハウを海外工場に横展開する、2.東雲で少量生産した商品を近隣店舗でテスト販売し、反応がよければ海外工場で大規模生産に入る、3.日本国内で売れ行きがよくて不足しそうな商品のQR（クイックレスポンス、追加生産）、といった役割を担う。
同工場は、「ユニクロ」の看板商品の一つに育った“3Dニット”の専門工場で、島精機製作所（和歌山）との合弁企業、イノベーションファクトリーとして2016年に和歌山でスタートした。東雲移転に合わせて出資比率を従来とは逆転させ、ファストリ51％、島精機49％に変更。ファストリが生産工場の株の過半を持ち、子会社とするのはこれが初めてという。「われわれが本当の意味で生産ノウハウを持ち、社内に蓄積する」。それが工場の子会社化と、有明本部近隣への移転の狙いだと話すのは、イノベーションファクトリー社長を務めるファストリの宇津野智哉氏。6月下旬のある日、東雲工場を訪ねた。
「移転してからは、週1回は工場に行く」
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東雲工場の前にまず訪れたのが、有明本部5階にあるアトリエだ。ここにも東雲工場にあるのと同じ島精機の無縫製ニット「ホールガーメント」の編み機が4台あり、その手前にはCADを搭載したパソコンが3台並ぶ。これで商品ごとに編み目を一つ一つプログラミングしていく。「和歌山に工場があったころはほぼ行ったことがなかったが、東雲に移ってからは少なくとも週1回は行って工場の担当者と話している。編み目の数などの数字を基準にして会話をすることはリモートでも可能だが、編み地の風合いには数字では表現できない部分がある。同じ編み地を見ながら会話ができるようになったことは大きい」と、CADを操作していた担当者は話す。
そのように「工場とアトリエの物理的距離が近づいたことでサンプル修正の回数が減り、子会社化したことでデータの共有もよりスムーズになった」（広報）。その結果、“3Dニット”の商品企画から量産にゴーサインを出すまでのリードタイムの大幅な短縮が可能となった。「現状は約3カ月かかっているが、今後は1カ月を目指す」（同）という。編み機のほかにも、本部のアトリエ内には洗濯機や乾燥機、プレス（アイロン）が備えられており、工場と同じ作業ができるようになっている。
有明本部を後にし、いよいよ東雲工場へ。タクシーで10分かからない距離にある工場は、大きな物流倉庫が並ぶエリアの中にある。特にロゴなどは掲出しておらず、外からは「ユニクロ」の工場とは分からない。元は印刷工場だったという建屋は地上1〜3階の3層の作りで、総面積は約4700平方メートルだ。
編み機は40台、1日に1000枚を生産
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工場1階でまず案内されたのは、糸の巻き直しの工程。糸に紛れたゴミやほつれを光センサーでチェックし、問題がある部分を除いて糸をコーンに巻き直していく。通常、ニット製品は前身頃、後ろ身頃、左袖、右袖といったようにパーツ別に編んで、リンキングと呼ばれる工程でそれらを1着に仕立てていく。しかし、“3Dニット”が採用する無縫製ニット「ホールガーメント」はリンキングが不要だ。パーツ別ではなく、全て一体となった最終製品の形で編み上がってくる。それゆえ、「糸のどこか一箇所にゴミやほつれがあるだけで、1着全体がダメになる可能性がある。編み上がった後にゴミを取ったりほつれを直したりするのは、（人件費の高い）国内工場ではできない」（広報）。試行錯誤の末に和歌山時代に考案したのが、編む前に行う糸の巻き直しだったという。
巻き直された糸は3階に移され、40台の編み機で編み立てられていく。1着あたりにかかる時間は、シンプルなセーターなら30分。「ユニクロ」の“3Dニット”に多いワンピースやカーディガンでは40分ほど。編み機コーナーの横には、有明本部のアトリエと同じくCAD搭載のパソコンが並ぶ。ここでは、本部のアトリエで1枚だけ編む際には起こらなかった不具合が、何百枚、何千枚と量産する中で発生する可能性について検証していく。工場でプログラミングを担っているチームのリーダー格の男性は、工場が和歌山から移転するのに伴い転勤してきたのだという。
量産で起こりうる不具合とは、例えば糸の端の処理。処理の仕方が非効率で、1着あたり数秒のロスが出るとすれば量産全体では膨大な時間を無駄にすることになる。「工場側ではデザイン自体を修正することはない。生産の効率面などをチェックし、改善点があれば有明にすぐ共有する」と担当者。ここで練り上げられた効率のよい生産プログラムは、そのままベトナムなど海外にある量産工場に横展開される。このように、東雲工場は“3Dニット”生産の“マザー工場”の役割を担う。
編み上がったニット製品は、洗濯、乾燥、タグ付け、プレス、検品といった工程を経て完成する。現在、東雲工場の生産枚数は1日1000枚、工場内で働いているのは約65人だ。人材は引き続き採用中といい、編み機も現状の40台から100台までは増設することが面積的に可能という。
欧米の大都市でもニット工場稼働視野に
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7月2日から、東京・銀座の「ユニクロ トウキョウ」オープン1周年記念として、東雲工場で生産したウィメンズの“3Dニット”3型を“Made in Tokyo”企画として同店とEC限定で販売する。これらは5月半ば〜6月25日ごろに東雲工場で生産されたといい、“Made in Tokyo”のタグ付き。「ユニクロ トウキョウ」と東雲工場は直線距離にしてわずか6キロメートルで、今回の企画はいわばニットの地産地消だ。 “Made in Tokyo”と銘打っている企画である以上、仮にこれら3型の売れ行きがよかったとしても、海外工場での量産にゴーサインを出し、より多くの店舗で販売する、という流れにはしないという。しかし、ゆくゆくは「（東雲工場で小規模生産して販売した商品が）お客さまの求めているものに近しいと分かれば、海外ですぐに量産する」（宇津野イノベーションファクトリー社長）仕組みにしていく。「理屈上ではもうそれができる。今後半年ぐらいの間で実現していく」という意気込みだ。
ニットだけでなく、布帛製品（編み物ではなく、織り物を裁断・縫製して作る製品。シャツやジャケットなど）の生産でも有明本部近隣に“マザー工場”を設けることができれば、“客の声をもとに売れる商品だけをファストに作る仕組み”にますます近づくのではないか。果たしてそれは可能なのか。その答えは、現時点では残念ながらノーのようだ。「“3Dニット”はリンキングが不要なため、工場であっても労働集約型ではない」と宇津野社長。つまり、ニットはニットでも “3Dニット”以外だとリンキングが必要となり、人手がさらに必要になる。それだと、人件費の高い東京で工場を持つということは難しい。同様に「布帛製品も、（縫製に多くの人手が必要となる）現状の技術では（有明近隣に“マザー工場”を持つというのは）難しいのではないか」。
ただ、“3Dニット”の工場なら大都市でも持てる、ということではある。「東京でできることなら例えば欧米の大都市でもできる。特に欧州はセーターのニーズが強い。将来的には、東京以外の大都市にも“3Dニット”の工場を持つことも視野に入れていきたい」と宇津野社長。そうなれば、土地ごとのニーズを検証しながら必要な商品だけを作ったり、追加生産したりがスムーズに行えるようになるはずだ。
