アパレルのOEMとオリジナルブランド「イキジ（IKIJI）」を手掛ける東京・両国の精巧（近江誠社長）は、「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」というジャストインタイムを骨子とするトヨタ生産方式（立ちミシン方式・トヨタソーイングシステム。以下、TSS）を実践し、有限な時間と貴重な資源をムダにしないモノづくりを心がけている。業界の当たり前だった「一括大量生産」から、他業種では当たり前の「市場連動生産」に切り替え、下町のOEMメーカーはどう変わったのか？
かつては「工場の倉庫に在庫が入らない！」
近江誠社長の両親が精巧を設立したのは、1950年。73年には千葉県東金市に縫製工場のクチーレを構えた。だが、トヨタ自動車の豊田喜一郎創業者が提唱して大野耐一・同元副社長が体系化したトヨタ生産方式を縫製システムに落とし込んだTSSを導入する以前の精巧は、「縫製工場の倉庫に入らないくらい、在庫がすごかった」（近江社長）。会社は傾き、在庫問題を解消しなければ未来はない。そこで、自動車業界の一翼を担う機器メーカー、アイシンに教えを乞い、トヨタ生産方式を猛勉強。84年、当時の金額でおよそ5000万円を投じて、クチーレにTSSを導入した。現在はOEMの売り上げが全体の9割強、国内生産が75%で、残りはベトナムで生産している。
リードタイムが「3日から4時間」に
TSSの“立ち作業で1枚を生産”するシステムは、改善を考える職人を育てる。一度つかんだものは最後まで責任を持って完成させるので「多能工」が誕生。リードタイムは最短で4時間まで短縮した
TSS最大のポイントは、同じ作業を延々と続ける単能工が座ってロットを生産する設備配置を改め、複数の行程を一人で完成まで導く多能工が立ってミシンやアイロン台などを移動しながら「つかんだものを徹底して加工する」体制を構築することにある。近江社長は、「座ってロット生産という従来の方式では、人は、考える必要がなく、手足だけを動かせば良い。でもTSSはつかんだものを徹底して加工するから、改善について考える人間が育つ」という。リードタイムは従来の3日から、「最短で4時間に短縮できた」。
ロット生産では、途中段階にある洋服が単能工の隣に堆積。このため作業場は散らかりやすく、途中段階の洋服は単能工が最後の1着を加工するまで放置されるので効率が悪い。一方TSSは多くの場合、多能工が完成まで責任を持つため、作業場が散らかりにくく、放置される時間はほとんどない。
従来型の“座ってロット生産”は、人は考えず、同じ作業を繰り返すために手足を動かせば良いシステム。1つのことしかできない「単能工」しか生まれない。このシステムを導入していた時、精巧の縫製にかかるリードタイムは最短で3日だった
TSSの“立ち作業で1枚を生産”するシステムは、改善を考える職人を育てる。一度つかんだものは最後まで責任を持って完成させるので「多能工」が誕生。リードタイムは最短で4時間まで短縮した
「人づくり」と「仕組みづくり」に注力
加えて精巧はTSSと同時に学んだ5S（整理→整頓→清掃→清潔→しつけ）を徹底。本来モノは中にしまうハズのキャビネットには、その上にモノを置かないなどを徹底すると「問題点が顕在化し、発見能力が向上。品質アップにもつながった」という。こうして精巧は、TSSと5Sで「人づくり」と「仕組みづくり」に注力できる環境を手に入れた。事務所や工場では、改善活動を考えるスモールミーティングを定期的に開催し、ムダな輸送費の削減や、日本語で記入した仕様書のAIによるベトナム語への自動翻訳などの改善策が誕生。このうち75%は会社の基本的な施策として定着した。
オリジナルブランドで世界とコミュニケーション
こうした人と時間、資源をムダにしないモノづくりの定着と絶え間ない改善の結果、モノづくりプロジェクトと、オリジナルブランドの「イキジ」が始まった。モノづくりプロジェクトでは、カットソーアイテムを徹底研究。例えば“肩で着る商品開発”では、「フィナモレ（FINAMORE）」や「ルイジボレッリ（LUIGI BORRELLI）」「フライ（GRAY）」「ギローバー（GUY ROVER）」などのインポートブランドを徹底研究。「イキジ」は2011年に結成後、15年には「ピッティ・イマージネ・ウオモ（PITTI IMAGINE UOMO）」に出展。21年春夏の受注は前年同期比で200％、21-22年秋冬は同300％を超えるなど、規模も大きくなってきた。海外進出に伴い生まれたコミュニケーションは刺激につながり、「日本のファクトリーメーカーの『あるべき姿』を考えるきっかけになっている」。
サンプル作りもムダなく早く
「あるべき姿」の1つが、3D CADの活用だ。企画プロセスと仕様書をデジタル化し、企画から生産、縫製工場までをデジタルでつなぎ、「欲しいもの」を「欲しい時」に「欲しいだけ」生産するTSSのリードタイムをさらに短縮。同時にパーソナル化にも対応する体制を構築した。精巧では生地の物性データなどが入手できれば、3Dのサンプルを作ったり、2Dを3Dに着せ付けたり、見た目や風合い、質感をリアルな3D画像で確認できたり、刺しゅうやプリントなどの二次加工も3D画像でチェックできたりの体制を確立し、素早く、適量だけを生産する。下町のOEM企業が、日本のモノづくりをデジタルで構造改革する意気込みだ。
